临沂某企业是积极响应国家新旧动能转换号召，本着互利、互惠、合作共赢的目标，2017年9月份落户临沂临港开发区，于2018年7月份开始建设一期6条生产线，2018年11月份投产，主要生产沟槽和阀门等普通配件产品。2020年6月份筹备建设二期项目，2021年8月三期全线投产，开启了短流程生产新篇章。企业“年产20万吨高性能流体输送配件项目”是公司创新驱动、智能转型的关键里程碑，同时也是临沂临港的绿色发展、节能高效、推进新旧动能转换的重点项目。
       “热工一部铸造MES”是针对铸造车间的生产信息化管理系统。该系统集合了计划排产下发、现场看板可视化、现场提供作业指导、关键生产设备数据采集等功能，实现热工一部加料，熔炼，球化，造型，浇注等生产环节的数据互联互通，动态协同，使各个管理层可以随时掌握生产情况，并可以对生产过程进行回溯，可辅助铸造企业对铸造车间日常生产进行全面管理。系统应用可提高铸造车间整体生产效率，提高生产的一次合格率，降低能源消耗。全面的数据采集、系统化的数据存储将为数据的后期应用提供重要的基础；为车间后期添加的自动化方案提供量化评估的数据依据；企业深入打造智能工厂，打下坚实的基础，切实提高企业的管理水平。

       当前铸造行业面临的两大难题，一是人员离走后生产经验无法沉淀和传承，二是如何提质降成本，打造企业竞争力。为了进一步提高产品质量，现在很多铸造企业已在熔炼管理环节使用了光谱分析仪、测温枪等检测控制设备，对熔炼过程进行更好的监测和控制。但是对于生产过程中的数据信息，多数铸造工厂依然采用手工抄写、纸质记录、人工传送、经验评估、估算配料的作业方式管理。可见，传统铸造工厂的熔炼环节，即使在工业4.0时代来临的今天，仍然是信息化生产管理的落后区域。工作效率低、易出错，再加上目前铸造行业面临老一辈技术人员流失，年轻人难以适应铸造生产环境的情况，使得过于依赖人力经验的生产模式变得越来越不可靠，迫切需要进行数字化转型

        目前，传统的铸造企业在生产管理中面临诸多的痛点，订单的多样化、库存滞压高、交货周期长、质量追溯难、成本控制难等一系列问题层出不穷，智慧铸造管理系统依托玫德集团二十多年的智能工厂的应用实践，通过凝练订单索赔制、质量索赔制、工资薪酬制等管理经验，赋予系统更适合客户的车间管理方式。
      （1）系统实现铸造车间的全流程管理：铸造车间的生产效率与工位间的协同是直接相关的，任何局部工位的系统方案（加料系统、铁水成分管理系统、温度管理系统等）都难以解决协同问题。
     （2）系统管理精度到包次：包次铁水管控是铸造车间最基本管控主体。
     （3）系统实现多种类、全覆盖的数据采集：造型数、空型数、行车加料重量及种类、熔炼功率、熔炼温度、包次出铁重量、球化孕育剂添加量、球化时间、浇注包内铁水重量、浇注温度、光谱质检结果等。
     （4）实现系统化的数据存储：如果只是分别记录各种采集数据，数据之间不能关联，那么在分析数据优化工艺时就会面临很大的困难。而智慧铸造管理系统使每一条数据都会关联到订单、工单、炉次、包次，当工艺设计人员希望对某一种产品进行工艺优化时，可以方便地追溯完整的生产过程记录，实施比对。这种数据才真正具有价值。
     （5）系统兼顾为管理人员及生产操作人员提供帮助。
     （6）智慧铸造管理系统是铸造车间级别的多维大数据平台，基于这个平台企业可以不断在数据应用方面拓展功能，服务于优化产品工艺、提高整体生产效率。这是任何局部工位级别的管理系统都无法实现的。
     （7）智慧铸造管理系统可以通过特定的方式与企业内部其它管理系统实现数据对接。

       这个系统实现了铸造车间全场景多设备生产全过程SCADA数据采集，由人工手动记录改为终端自动采集，实现23台铸造关键设备的数据采集，数据采集点210余项。底层数据采集端使用边缘计算技术，以计划为核心，自动串联熔炼、转运、球化、造型、浇注数据，生产质量数据实时追溯到包次，避免了人工填报数据的滞后和错误，提高了数据准确性和实时性。基于JAVA架构的管理平台首页看板汇总车间实时关键生产信息，如出铁节拍等，方便管理人员把控生产进度。对接企业微信接口开发了实时异常及班次生产信息汇总等15种推送，根据不同数据类型及数据关键程度区分权限推送，方便车间及厂区管理人员实时把握车间生产动态，及时解决问题，系统平台BI功能对关键数据围绕QCD进行分析，协助车间提效提质降本。